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웅덩이 반지름 절단기 는 제조업 의 정확성 을 높인다

2026-01-01
Latest company news about 웅덩이 반지름 절단기 는 제조업 의 정확성 을 높인다

정밀 가공 분야에서 금속 또는 플라스틱 부품에 우아한 오목 곡선을 얻으려면 특수 도구가 필요합니다. 오목 반경 밀링 커터(일반적으로 오목 R 커터라고 함)는 산업 제조의 조각칼 역할을 하며, 컴퓨터 제어 정밀도를 통해 원자재를 기능적이고 미적으로 만족스러운 제품으로 변환합니다.

1. 오목 반경 밀링 커터의 설계 원리

오목 반경 밀링 커터는 반원형 오목 프로파일을 가공하도록 설계된 특수 도구입니다. 특징은 반원형 절삭 날로, 반경이 가공된 표면의 곡률을 결정합니다. 기존의 직선형 또는 볼 코 엔드 밀과 달리, 이러한 도구는 단일 작업으로 정확한 오목 표면을 생성하여 효율성과 표면 품질을 크게 향상시킵니다.

1.1 주요 설계 특징
  • 반원형 절삭 날: 도구의 가장 독특한 특징으로, 가공된 오목 표면의 반경을 결정합니다. 날 형상은 절삭 성능, 칩 배출 및 표면 마감에 직접적인 영향을 미칩니다.
  • 공구 본체 구조: 고속 작업 중 안정성을 보장하기 위해 일반적으로 고강도 재료로 제작됩니다. 설계 고려 사항에는 강성, 열 분산 및 칩 여유 공간이 포함됩니다.
  • 생크 연결: 다양한 생크 유형(스트레이트, 모스 테이퍼, 나사산)은 다양한 공작 기계 인터페이스 및 응용 요구 사항을 수용합니다.
  • 칩 플루트 설계: 효율적인 칩 제거에 중요하며, 칩 축적 및 표면 품질을 손상시킬 수 있는 2차 절삭을 방지합니다.
1.2 구조별 분류

오목 R 커터는 제조 방법에 따라 분류됩니다:

  • 솔리드 초경 커터: 단일 재료(일반적으로 HSS 또는 초경)로 제작된 모놀리식 구조는 고정밀 응용 분야에 우수한 강성과 정밀도를 제공합니다.
  • 브레이징 커터: 내마모성 절삭 날(종종 초경)이 공구 본체에 브레이징되어 재료의 장점을 결합하는 동시에 정밀도를 손상시킬 수 있습니다.
  • 인덱서블 커터: 비용 효율성을 위해 교체 가능한 초경 또는 세라믹 인서트를 특징으로 하지만, 인서트와 공구 본체 간의 연결 정확도는 가공 정밀도에 영향을 미칩니다.
2. 작동 메커니즘

이러한 특수 커터는 주로 CNC 밀링 머신에서 작동하며, 회전 운동과 정밀한 기계 제어를 통해 원하는 오목 프로파일을 생성합니다.

2.1 가공 공정
  1. 공구 장착: 커터와 스핀들 축 사이의 완벽한 정렬을 보장하는 안전한 설치.
  2. 공작물 고정: 진동을 방지하고 정확성을 보장하기 위한 안정적인 클램핑.
  3. CNC 프로그래밍: 설계 사양에 따라 공구 경로, 절삭 매개변수(속도, 이송 속도, 절삭 깊이) 정의.
  4. 경로 최적화: 효율성과 표면 품질을 위한 선형, 원형 또는 나선형 보간 경로의 전략적 계획.
  5. 가공 실행: 최적의 결과를 얻기 위한 작동 중 실시간 매개변수 조정.
  6. 품질 검증: 가공 후 치수 정확도 및 표면 마감 검사.
2.2 CNC 통합

CNC 기술은 이러한 도구가 요구하는 정밀도를 달성하는 데 필수적입니다. 컴퓨터 제어를 통해 정확한 공구 이동 및 매개변수 관리가 가능하며, 대량 생산에 자동화 이점을 제공합니다.

3. 제조 기술

생산 방법은 공구 성능, 수명 및 절삭 특성에 상당한 영향을 미칩니다.

3.1 솔리드 커터 제작
  1. 재료 선택(HSS 또는 초경)
  2. 단조, 주조 또는 와이어 EDM을 통한 블랭크 형성
  3. 기본적인 모양을 위한 대략적인 연삭
  4. 경도 열처리(급냉, 템퍼링)
  5. 다이아몬드 휠을 사용한 정밀 연삭
  6. 내구성을 위한 날 준비(호닝, 연마)
  7. 선택적 코팅 적용(TiN, TiAlN)
  8. 포괄적인 품질 검사
3.2 인덱서블 커터 생산

공구 본체(솔리드 커터와 유사)와 인서트의 별도 제조가 포함됩니다. 인서트 생산 방법은 다음과 같습니다:

  • 복잡한 형상을 위한 분말 야금
  • 고정밀 응용 분야를 위한 정밀 연삭
4. 기술 사양

표준 매개변수는 다음과 같습니다:

  • 반경: 표면 곡률을 결정합니다(일반적으로 1-20mm 범위)
  • 절삭 길이: 가공 깊이 용량에 영향을 미칩니다
  • 생크 직경: 공작 기계 인터페이스와 일치해야 합니다(미터법/인치법)
5. 재료 선택

공구 재료는 성능에 결정적인 영향을 미칩니다:

  • HSS: 연성 재료(알루미늄, 플라스틱)에 비용 효율적이며 내열성이 제한적입니다
  • 코발트 HSS: 더 단단한 재료(스테인리스강)에 대한 향상된 성능
  • 초경: 단단한 재료 및 고속 작업에 대한 프리미엄 옵션
  • 세라믹: 극한 조건 및 가공하기 어려운 합금에 특화됨
6. 코팅 기술

표면 처리는 공구 성능을 향상시킵니다:

  • TiN: 마찰을 줄이는 범용 코팅
  • TiAlN: 고온 응용 분야에 우수함
  • CrN: 비철금속에 선호됨
  • DLC: 연마성 재료에 대한 초경질 코팅
7. 산업 응용 분야

이러한 도구는 여러 산업 분야에서 중요한 기능을 수행합니다:

  • 금형 제작: 사출 금형의 반경, 필렛 및 캐비티 생성
  • 항공 우주: 항공기 프레임 부품 및 엔진 부품 가공
  • 자동차: 엔진 블록, 변속기 부품 생산
  • 의료: 임플란트 및 수술 도구 제작
  • 일반 기계: 베어링, 하우징 및 기계 부품 제조
8. 엔지니어링 지원

전문 공구 공급업체는 일반적으로 다음을 제공합니다:

  • 맞춤형 공구 설계 서비스
  • 재료/코팅 선택 안내
  • 공정 최적화 컨설팅
  • 고급 시뮬레이션 기능
  • 현장 기술 지원
  • 공구 재연마 서비스
9. 선택 기준

오목 R 커터를 지정할 때 주요 고려 사항:

  • 설계 사양과 일치하는 필요한 반경
  • 응용 깊이에 적합한 절삭 길이
  • 마감 품질과 칩 여유 공간의 균형을 맞춘 치수
  • 재료 및 작업 유형에 따른 헬릭스 각도 선택
  • 깊은 절삭 응용 분야의 넥 릴리프
  • 공작 기계 인터페이스와의 생크 호환성
  • 공작물 특성에 맞는 재료 선택
  • 특정 응용 분야에 대한 코팅 최적화