금속 가공 및 제조 분야에서 밀링은 가장 기본적이면서도 정교한 가공 공정 중 하나입니다. 이 작업의 중심에는 모든 기계공이 내려야 하는 중요한 결정, 즉 클라임 밀링(다운 밀링)을 사용할지 기존 밀링(업 밀링)을 사용할지 결정하는 것이 있습니다. 이러한 선택은 공구 수명, 표면 조도 및 전반적인 가공 효율성에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.
이 두 가지 서로 다른 밀링 접근 방식을 살펴보기 전에 기본 밀링 개념을 이해하는 것이 중요합니다. 밀링에는 밀링 커터라고 불리는 회전 절단 도구를 사용하여 공작물에서 재료를 제거하는 작업이 포함됩니다. 이러한 도구는 다양한 구성으로 제공됩니다.
주요 밀링 매개변수에는 절단 속도(분당 표면 피트로 측정), 이송 속도(분당 인치), 절단 깊이 및 절단 폭이 포함됩니다. 상승 밀링과 기존 밀링 간의 선택과 결합된 이러한 변수가 가공 결과를 결정합니다.
상향 밀링에서는 커터가 공작물 이송 방향과 동일한 방향으로 회전합니다. 이 방법은 다음과 같은 몇 가지 뚜렷한 이점을 제공합니다.
절삭 작업은 최대 칩 두께로 시작하여 점차 0으로 감소합니다. 이러한 "두껍고 얇은" 칩 형성은 절삭날에 대한 초기 충격력을 줄여 공구 편향과 진동을 최소화합니다. 절삭력으로 인해 공작물이 기계 테이블 쪽으로 자연스럽게 밀려 안정성이 향상됩니다.
클라임 밀링에는 피드 메커니즘의 백래시가 최소화된 기계가 필요합니다. 볼 스크류나 적절한 사전 로딩이 없는 오래된 장비에서는 가공물이 제어할 수 없을 정도로 커터 안으로 당겨지는 "자체 공급"이 발생할 수 있습니다. 이 방법은 또한 절삭력을 효과적으로 처리하기 위해 견고한 설정을 요구합니다.
기존 밀링에서는 커터가 이송 방향과 반대 방향으로 회전합니다. 많은 경우 효율성이 떨어지지만 특정 애플리케이션에는 여전히 가치가 있습니다.
공구는 칩 두께가 0인 상태에서 공작물에 맞물리며 점차 최대치까지 증가합니다. 이로 인해 전체 절단이 시작되기 전에 초기 마찰이 발생하여 상승 밀링에 비해 더 많은 열이 발생하고 더 높은 절삭력이 필요합니다.
칩 두께가 증가하면 마찰과 열이 더 많이 발생하여 잠재적으로 공구 마모가 가속화됩니다. 위쪽으로 향하는 절삭력은 가는 가공물에 진동을 일으킬 수 있으며 표면 조도는 일반적으로 상승 밀링 결과와 일치하지 않습니다.
이러한 방법 중에서 선택하려면 다음과 같은 여러 요소를 평가해야 합니다.
알루미늄 항공우주 부품:클라임 밀링은 이 부드러운 소재에서 공구 수명을 극대화하는 동시에 필요한 거울 같은 마감을 생성합니다.
경화강 다이:클라임 밀링으로 전환하기 전에 경화된 표면층을 가공할 때 기존 밀링이 선호될 수 있습니다.
정밀 의료용 임플란트:클라임 밀링의 안정성은 티타늄 부품의 치수 정확도를 보장합니다.
주철 엔진 블록:기존 밀링을 사용한 초기 황삭은 단단한 주조 표면을 효과적으로 처리합니다.
성공적인 가공을 위해서는 이러한 기본 기술을 이해해야 합니다. 클라임 밀링은 일반적으로 현대 기계 공장에서 우수한 성능을 제공하는 반면, 기존 밀링은 특정 상황에서 여전히 귀중한 기술로 남아 있습니다. 가장 숙련된 기계 기술자는 최적의 결과를 얻기 위해 언제 각 방법을 사용해야 하는지(때로는 단일 작업 내에서 여러 가지 방법을 번갈아 사용) 알고 있습니다.
이러한 밀링 전략을 적절하게 적용하면 생산성이 향상되고, 표면 조도가 향상되고, 공구 수명이 길어지며, 궁극적으로는 자동차에서 항공우주, 의료 기기 생산에 이르기까지 산업 전반에 걸쳐 고품질의 부품 제조가 가능해집니다.
