산업용 밀링 커터 선택 가이드

정밀 제조의 영역에서, 프레싱 작업은 중추적인 역할을 합니다. 프레싱 커터는 프레싱 프로세스의 "빨"로 작용합니다.가공 효율에 직접 영향을 미치는 다양한 성능 특성을 가진 다양한 유형으로 제공됩니다.이 가이드에서는 엔지니어와 제조업체가 특정 처리 요구 사항에 따라 적절한 프레싱 도구를 선택하는 데 대한 철저한 참조를 제공합니다.

프레싱 도구는 다른 분류 표준에 따라 분류 될 수 있습니다.

• 단단한 끝 밀:특징 통합 된 절단체 및 치아 설계, 콤팩트 구조와 우수한 경직성, 고 정밀 가공에 적합. 그러나 전체 도구는 착용되면 교체해야합니다.더 높은 비용으로 이어지는.
• 용도:썰매기를 통해 절단기에 고정된 이빨을 사용하여 용접을 통해 저렴한 비용을 제공하지만 고체 끝 밀링에 비해 치아 강도와 내구성을 감소시킵니다.
• 1개 또는 2개 이상의절단체에 기계적으로 고정된 교체 가능한 삽입기를 사용하십시오. 교체 가능한 삽입기는 도구 비용을 절감하고 생산 효율성을 향상시킵니다.오늘날 가장 널리 사용되는 밀링 도구가됩니다..

• 엔드 밀스:표면 프레싱, 컨투어 프레싱, 슬롯 프레싱에 사용되며 프레싱 작업에서 가장 일반적으로 사용되는 도구를 나타냅니다.
• 얼굴 밀:높은 처리 효율을 가진 넓은 면적의 면적 쇄기를 위해 설계되었습니다.
• T 슬롯 절단기:T 슬롯 가공에 특화되어 있으며, 기계 도구 작업 테이블 및 유사한 부품에 자주 사용됩니다.
• 키세이트 커터:특히 키웨이 가공용으로, 일반적으로 샤프트 부품에 적용됩니다.
• 기어 절단기:고 정밀도와 효율성을 갖춘 기어 제조를 위해 설계되었습니다.

• 원플루트 끝 밀:얇은 벽을 가진 부품이나 고 정밀 가공에 적합한 낮은 절단 힘을 생성합니다.
• 다중 플루트 끝 밀:더 높은 절단 효율을 제공, 무거운 거친 작업에 이상적입니다.

가장 일반적으로 사용되는 밀링 도구로서, 끝 밀링은 머리의 모양에 따라 더 분류 될 수 있습니다.

• 스퀘어 엔드 밀:특징 90도 직각 머리는 표면 프레싱, 윤곽 프레싱 및 슬롯 프레싱을 포함한 일반용 가공용입니다.
• 공 코 끝 밀:표면 밀링 및 곰팡이 처리와 같은 복잡한 컨투어 가공에 대한 구형 머리로 구형 디자인은 절단 가장자리와 작업 조각 사이의 단단한 접촉을 방지하여 표면 품질을 향상시킵니다..
• 코너 라디우스 엔드 밀:도구 내구성을 향상시키고 칩링 위험을 줄이기 위해 둥근 모서리를 포함하십시오. 특히 고강성 재료에 적합합니다.
• 톱니 끝 밀:깊은 구멍 가공 및 벡스 처리와 같은 전문 응용 프로그램에 대한 피처리 피처리 피처리
• 가격 하락용 종말 밀러 (롤리팝 컷러):원형 머리와 날씬한 턱으로 특징입니다.
• 캄퍼링 엔드 밀:미용과 안전성을 향상시키기 위해 부분 캄퍼링을 위해 특별히 설계되었습니다.
• 험한 종말 밀:여러 개의 톱니가 있는 절단 가장자리로 장착되어 있으며, 거친 작업에서 재료를 빠르게 제거합니다.

주로 표면 프레싱에 사용되며, 이러한 도구는 높은 효율을 위한 여러 절단 가장자리를 가진 큰 지름의 절단체를 갖추고 있습니다.면밀 밀링은 수평 절단을 사용합니다.그들은 일반적으로 기계 도구 베드 및 곰팡이 기반과 같은 큰 부품 비행기를 가공하는 데 사용됩니다.

이 전문 도구들은 T 모양의 머리가 있으며, 하나의 작업에서 전체 T 슬롯 프로파일을 가공할 수 있습니다.일반적으로 기계 도구 작업 테이블 및 작업 조각 또는 조그를 고정하기위한 장착 장치에 사용됩니다..

이 얇은 날개 가공 도구 는 주로 금속 절단 을 위해 사용 된다. 종류 는 다음 과 같다:

• 직선 치아 블레이드:알루미늄과 구리 같은 부드러운 재료들을 위해서죠.
• 물결 모양의 치아 잎:강철과 철 등 단단한 재료로
• 랩체형 치아날:얇은 벽의 튜브를 위해, 부리 형성을 최소화합니다.

자동차, 정밀 엔지니어링 및 건설 산업에서 널리 사용됩니다.

이 단일 또는 다면 회전 도구는 주로 표면 프레싱을 위해 사용되며, 간단한 구조와 저렴한 비용으로 소량 생산 또는 간단한 가공에 적합합니다.일반적으로 프레싱 머신 스핀들 위에 설치되어 있으며, 회전으로 작업 조각을 절단하는 데 사용된다.

복잡한 컨투어 부품의 가공을 위한 특정 프로파일로 된 특수 도구. 부품 기하학에 따라 주문형 (예를 들어, gigi cutter, spline cutter)복잡한 프로파일의 단일 작업 가공을 가능하게합니다., 효율성과 정밀도를 향상시킵니다.

• 콩벡스 반지름 절단기:외부 웅덩이 반지름의 경우
• 콩코브 반지름 절단기:내부 웅덩이 반지름에
• 샴퍼 폼 컷러:샴퍼 가공용

이 기계들은 철체에 장착된 교체 가능한 삽입구 (일반적으로 탄화물 또는 세라믹) 를 사용한다. 교체 가능한 삽입구들은 도구 비용을 줄이고 생산성을 높인다.가루를 가공하는 데 적합합니다..

• 탄소 도구 강철:저렴한 비용과 가공이 쉽지만 마모 / 열 저항이 낮으며 저속 부드러운 재료 절단에 적합합니다.
• 고속철 (HSS):고속 절단에 좋은 경화, 마모 / 열 저항을 제공하지만 강도와 칩 감수성이 낮습니다.
• 탄산:고속 단단한 재료를 절단하는 데 탁월한 강도, 마모/열성, 비록 비싸고 부서지기 쉽지만.
• 세라믹:초연금과 단단한 강철과 같은 어려운 재료를 고속 절단하는 극심한 경화/열성, 그러나 매우 부서지기 쉬운.
• 세르메트:세라믹/금속의 장점과 좋은 경직성, 마모/열 저항성 및 중간 경직성을 결합하여 가공/반 가공에 이상적입니다.
• 스텔라이트:고온, 고속 절단용으로 뛰어난 마모/열성 저항을 가진 비철금속

적절한 절단기 선택은 다음과 같은 포괄적 인 평가를 요구합니다.

• 작업 조각 재료:다른 재료는 특정 도구 재료와 기하학을 요구합니다.
• 가공 요구 사항:다양한 필요에 따라 다양한 도구 종류와 정밀도 수준이 결정됩니다.
• 기계 용량:힘, 속도, 딱딱함
• 도구 크기:작업 조각 크기와 가공 범위가 일치해야 합니다.
• 비용 효율성:처리 요구 사항을 충족하면서 비용 효율적인 옵션을 선택하십시오.

프레이싱 깊이와 폭은 직접 절단기의 크기를 결정합니다. 일반적으로 더 큰 가공 크기는 Φ16-Φ630mm에서 일반적인 지름이있는 더 큰 도구가 필요합니다.

큰 부위 부품을 위해 작은 지름의 절단기가 권장되며, 이상적으로 절단 가장자리의 약 70%의 참여가 필요합니다.기계 스핀들 지름 또한 선택에 영향을 미칩니다 - 면 밀링 지름 (D) 은 대략 1.5 곱하기 스핀드 지름 (d): D = 1.5d

구멍 쇄기는 특히 직경 선택에 주의가 필요 합니다. 부적절한 크기가 작업 부품이나 도구를 손상시킬 수 있기 때문입니다.

절단 능력과 작업 조각 크기는 중요한 요소입니다. 얼굴 밀링에 대한, 기계 용량 내에서 필요한 전력을 보장합니다. 작은 끝 밀링에 대한기계의 최대 RPM가 최소 절단 속도 요구 사항을 충족하는지 확인합니다 (보통 60m/min).

치아 수는 성능에 크게 영향을 미칩니다. 예를 들어, 100mm 지름의 절단기는 8개의 치아 (미세한 치아) 또는 6개의 치아 (거부한 치아) 를 가질 수 있습니다.더 큰 칩 주머니가 있는 거친 픽치 도구는 작업 조각 사이의 마찰을 줄인다, 도구 몸체, 그리고 칩, 그들을 더 잘 거칠게 만들기.

참고: 동일한 피드 속도에서, 얇은 피치 도구는 거친 피치 버전보다 치아 당 더 적은 부하를 부과합니다.

마무리 작업은 일반적으로 차원 정확성, 가장자리 위치 정밀성 및 우수한 표면 완성도를 위해 마운드 삽입을 사용합니다.날카롭지 않은 긍정적 인 레이크 탄화물 삽입으로 작은 깊이 / 공급 작업은 도구의 수명을 단축 할 수 있습니다..

주요 차이점은 절단 방향에 있습니다. 끝 밀링은 끝 및 측면 가장자리를 모두 절단 할 수 있으며, 얼굴 밀링은 주로 수평 절단을 수행합니다.

이 다재다능 한 도구 는 특정 모양 과 구멍 을 가공 하며, 쇄, 복사, 프로파일링, 굴림, 슬로팅, 뚫림 에 적합 합니다.그들은 여러 방향으로 다양한 재료를 효과적으로 자릅니다..

여러 가지 차이점 이 있습니다. 드릴은 구멍을 만들고 따라서 위치 설정에 필요한 점 각도를 필요로 하며, 면밀 프레싱용 밀링은 그러한 각도를 가지고 있지 않습니다.실기는 작업 조각 침투를 위해 톱니 바닥을 갖추고 있습니다., 밀링은 평평한 바닥을 가지고 있습니다.