초경합금 재료에 바닥이 평평한 막힌 구멍을 만드는 것은 제조업체에게 독특한 과제를 안겨줍니다. 전통적인 드릴링 방법은 종종 비효율적이며 일관된 구멍 바닥 평탄도를 유지하는 데 어려움을 겪습니다. 엔드밀을 사용한 플런지 절삭 기술은 이러한 가공 문제에 대한 효과적인 솔루션을 제공합니다.
엔드밀은 CNC 머시닝 센터에 널리 사용되는 절삭 공구의 기본 범주를 나타냅니다. 독특한 원통형 디자인으로 주변 및 평면 밀링 작업이 모두 가능합니다. 엔드밀은 공구 바닥과 측면에 절삭날이 분산되어 있어 평면 밀링, 윤곽 밀링, 슬로팅, 드릴링, 프로파일링 등 다양한 가공 작업을 수행합니다.
CNC 응용 분야에서 이러한 회전 도구는 프로그래밍된 경로를 따라 원자재를 완성된 구성 요소로 정확하게 형성합니다. 엔드밀 시장은 형상, 치수, 재료 구성 및 특수 코팅에 따라 차별화된 다양한 변형을 제공합니다.
플런지 절단에는 절삭 공구가 공작물 재료에 직접 축 방향으로 맞물려 기존의 측면 밀링 동작 없이 구멍, 포켓 또는 슬롯이 생성됩니다. 이러한 수직 가공 접근 방식은 전통적인 사이드 밀링 기술에 도전하는 깊은 공동, 막힌 구멍 및 복잡한 내부 형상에 특히 효과적인 것으로 입증되었습니다.
이 기술의 주요 장점은 운영 효율성과 프로세스 유연성을 포함합니다. 사전 드릴링 요구 사항과 램프인 동작을 제거함으로써 플런지 절단은 사이클 시간과 툴링 비용을 줄입니다. 또한 이 방법을 사용하면 공차가 큰 가공에 중요한 정밀한 깊이 제어가 가능합니다.
그러나 플런지 절단에는 기술적인 어려움이 따릅니다. 집중된 축 방향 절삭력은 공구 응력을 증가시켜 잠재적으로 마모를 가속화하거나 치명적인 파손을 일으킬 수 있습니다. 칩 제거가 충분하지 않으면 공구가 막히거나 표면 조도가 저하될 수 있으므로 효과적인 칩 배출이 중요합니다.
엔드밀은 재료를 축 방향과 반경 방향으로 동시에 맞물리는 다중 플루트 설계로 인해 플런지 절단 응용 분야에 특히 적합한 것으로 입증되었습니다. 이 구성은 단일 지점 도구에 비해 안정성과 생산성을 향상시킵니다. 엔드밀의 고유한 칩 여유 형상은 배출 관련 문제를 더욱 줄여줍니다.
엔드밀 플런지 절단의 주요 이점은 다음과 같습니다.
성공적인 플런지 절단에는 여러 가지 작동 매개변수를 신중하게 고려해야 합니다.
센터 커팅이 가능한 엔드밀은 직접적인 축 맞물림에 필수적인 것으로 입증되었습니다. 재료 경도 및 절단 깊이 요구 사항에 따라 도구 재료 및 코팅 선택이 결정됩니다.
적절한 스핀들 속도, 이송 속도 및 절삭 깊이 설정은 생산성과 공구 수명 기대치의 균형을 유지합니다. 더 단단한 재료는 일반적으로 조기 마모를 최소화하기 위해 속도와 이송을 줄여야 합니다.
CNC 프로그램은 효과적인 칩 배출 전략을 통합하면서 진입점, 공구 경로 및 깊이 매개변수를 정확하게 정의해야 합니다.
적절한 절삭유 선택은 열 부하를 줄이고 공구 수명을 연장하며 표면 조도를 향상시킵니다. 고압 절삭유 시스템은 가공이 어려운 소재에 특히 효과적인 것으로 입증되었습니다.
압축 공기 또는 절삭유를 이용한 칩 제거로 공구 막힘을 방지합니다. 특수한 칩 브레이커 형상은 배출 성능을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
이 기술은 엄격한 공차를 유지하면서 내부 기능이 복잡한 티타늄 부품을 효율적으로 가공합니다.
코발트 크롬 임플란트의 정밀 가공은 재료 왜곡을 최소화하는 절삭력 감소의 이점을 제공합니다.
소형 전자 부품의 미세 가공은 제어된 플런지 작업을 통해 필요한 치수 정확도를 달성합니다.
제조 요구 사항이 계속 진화함에 따라 엔드밀을 사용한 플런지 절단은 효율성, 정확성 및 유연성이 요구되는 정밀 가공 응용 분야에서 점점 더 가치 있는 기술을 나타냅니다.
